曼恩慕尼黑工厂

在IAA2018期间，商车邦记者随曼恩中国VIP客户一同参观了曼恩慕尼黑工厂，在这里观看以质量著称的曼恩卡车，是如何被生产制造出来并交付到中国客户手中。

工厂内的办公区  

曼恩慕尼黑工厂是曼恩1955年从宝马手里购买，迄今已使用60多年。工厂占地面积100万平方米，其中卡车部分41500平方米，驾驶室部分415900平方米，车桥部分39000平方米，共有员工9300人，每年可生产46700辆TGX和TGS重型卡车，110500根车桥，9700个分动箱，63200台驾驶室。

车间外停满了装着各种配件的挂车  

2015至2020年间，曼恩计划对慕尼黑工厂投资11亿欧元进行改造扩建。一进入厂区，工作人员告诉我们，曼恩新建的驾驶室涂装车间扩建后可以达到600台/天的产能。其他车间的扩建和改建正在陆续进行中。

组装完成的驾驶室成品

参观过程中，可以看到在车间外停满了装着各种配件的挂车。由于曼恩有40%的零部件是直接上线安装，这些挂车就充当了临时仓库，缓解了曼恩工厂的库存压力。

进入到车间内，发现里面有各种叉车在作业，而且比我们常见的叉车行驶速度更快，操作更熟练。除了叉车，地面上也有无人搬运车（AGV）沿着既定的路线在工作。由于各种车辆穿梭，车间内在交叉路口专门设置了栏杆来保证交通秩序。

底盘翻转

总装线长约800米，一条线可以每天组装180台车。我们从总装的第一道工序开始参观。通常国内卡车总装线是从已经组装好的车架开始生产，而曼恩和其他欧洲品牌一样，都是从车架组装开始。

当打好工艺孔的纵梁和横梁被送到总装线上，第一道工序就是组装车架。在这个的流程中，会生成17位的底盘号，车辆的文件也同步生成，接下来的每一个组装步骤都要按照底盘号要求操作，一个车架可以对应78种车型，采用混线操作。在车间工位屏幕上有倒计时显示，车架组装节拍是4分钟。我们注意到，在每个正在组装的底盘后面都有一个装满配件的小挂车，里面是每道工序安装需要的配件。车架组装完成后，会有新的配件挂车被挂到上面。

工位上的电子显示屏

在每一个工位都有质检清单，只有组长签字后才能进入下一环节。当车架完成后，开始安装悬架和驱动桥。驱动桥是在另一个车间组装完成吊装到总装车间，非驱动桥也是从另一个城市组装好后直接运输到总装线。底盘组装区有很多气动工具，它们的颜色不同，工作人员告诉我们，这是为了区分不同的扭矩范围。

底盘全部组装完成后要进行翻转操作，曼恩慕尼黑工厂早期的底盘翻转很复杂，后来经过生产线工人创新出的方法提升了翻转速度，大约5秒钟就可以完成一次翻转。翻转装置采用的是两长两短4根皮带，通过滑轮机构可以快速翻转。皮带基本上每周要更换一次，当然如果工人认为不安全也可以随时更换。

完成翻转后的底盘要进入第一道质检门，总装线总共有3个大的质检门，会检查从第一步开始的所有安装工作，如果发现问题会送回返修。

安装好的底盘接下来将被送到喷漆车间，喷漆车间长150米，每个底盘喷涂需要3-4个小时，通常以黑色漆为主，客户也可以选择颜色。喷好的底盘通过可旋转的操作车送到下一个工序。这种旋转车刚刚使用2年，比以前的工序可以节约1.5分钟。

车间的技术工人老中青结合

在参观过程中，车间内响起了叮咚的铃声，原来是到了休息时间，这时整个生产线需要停下来，工人在生产线两侧的休息区开始休息。车间内有一个被称为PTM的区域，里面会展示很多总装线安装错误的案例，专门用于对生产线的新人进行质量培训。

底盘在安装各种管线后，接下来是总成安装。发动机和变速器有专门的分装线进行组装，这个工位有20个工人，在30分钟内可以将发动机和变速器组装到一起，然后吊装到底盘上。这时就要进入第二道质检门，因为这一道工序有发动机安装，所以是质量检查的重点。在质检门有一个狮子和Q的标志，绿色表示通过，红色表示不通过。

驾驶室也在单独的区域进行分装，每天的产能是240台。驾驶室本体先从喷涂车间输送到总装线，由于曼恩高顶车型采用玻璃纤维材料，需要后期安装，所以我们看到总装线上的很多驾驶室顶部都是打开的，这样就很方便床铺、面板及储物箱和冰箱的安装。而顶盖会沿着输送带送到驾驶室分装线，在安装仪表台之前进行“封顶”。

仪表台也是由单独的分装线完成，组装好后由机器人安装到驾驶室内，这道工序是车间内唯一一个使用机器人的地方。这些ABB品牌的机器人会为仪表台拧紧螺丝，同样前风挡玻璃也是由机器人安装并进行打胶。之所以在这个工序使用机器人，我想主要是因为这些需要搬动的物料比较重，而且比人工操作更容易保证一致性。

生产线采用AGV无人搬运车

完成上述工序后，就可以安装座椅及驾驶室附件。车门也是采用分装线组装，然后被送到驾驶室线。整个驾驶室全部组装好后，驾驶室被吊装到总装线，吊装机构的4根吊索有专门的保护装置，避免划伤驾驶室。最后是电瓶、轮胎及底盘附件安装，然后加注机油和冷却液。

组装好的车辆进入第三道质检门，主要是检查第二和第三道工序的工作。车间每天会随机抽查一辆车，进行质检打分。在车间内会有专门的区域，把质检出问题的车辆集中解决。

我们注意到，一般卡车的总装车间都是采用传送带进行流水线作业，但曼恩慕尼黑工厂采用的却是AGV无人搬运车。据工作人员介绍，AGV更灵活，适合柔性化生产，它还可以适应不同高度的底盘，便于工人操作。

经过第三道质检门之后，在生产线的最后一个环节，组装好的车辆将从AGV车上被放到地面，这时与车间生产线地面水平的2个液压平台缓缓升起，起到类似地沟的功能，升起后AGV车就可以撤走了，然后液压平台下降到与地面平齐，车辆启动，完成第一次点火。

车辆从生产线点火后进入3个检查站，第一个是人工初检，然后进入到转鼓测试环节，最后一道是检查车桥、车轮以及电脑标定，最终车辆完成下线。这些车辆在调试入库后，会按照订单发往全球各地，其中，供应中国市场的曼恩卡车也是在这里生产的。

采用专门的运输车运输成品车

工厂对面的Truck Forum集展示与交车功能于一体

Truck Forum内等待交付的车辆

一位用户正在提车

办好交付手续的车辆驶离Truck Forum

在参观中，曼恩慕尼黑工厂总体给人的感觉是忙而不乱。受场地限制，总装车间布局很紧凑，通过多个分装线来提升效率。车间的技术工人老中青结合，作业过程不紧不慢。在过去5年中，曼恩卡车在德国莱茵TÜV进行的1-5年卡车故障率报告中都获得了最佳表现，这与其在制造环节的精益求精有着直接关系。