广汽丰田工厂，2015-2017年连续三年全部生产线获“零缺陷率”最高评价，创下丰田海外工厂记录，18年3月，在丰田出荷质监查（SQA）中更有两条生产线同时获得“零缺陷率”评价，堪称丰田最强工厂。

在导入生产难度更高的TNGA车型后，依然保持着强者的姿态傲视整个汽车市场，那么，在TNGA下的广汽丰田究竟有多强？我亲身来到广州，试图在这里寻求我想要的答案。

本次我们参观的是丰田第三生产线，这条产品线中最重要的产品就是雷凌。不过一开始，我就被工厂的严格所震惊，为啥？因为我们参观的第一个部门并不是零件生产或是整车组装，而是一辆已经完全下线的雷凌，正在被几位“黑帽子”的这里摸摸那里瞧瞧。

他们是广汽丰田的检查员，正在对车辆进行检查，检查的内容也让我大为震惊——“一切会引起客户不好体验的瑕疵”。举个例子，真皮座椅的真皮，因为动物皮的部位不同，可能有的座椅褶皱会相对多一些，不影响使用，但就可能显得有些“难看”，这种不是问题的问题，在其他厂里那肯定就是批准出厂的结果，可在广丰，不好意思，这不能忽视。

当然，这种极为细致的工作也不是谁都能做，整个广丰工厂像他们这样的“黑帽子”，只有6个。他们都是去到日本经过丰田最严苛的资格认证，堪称“最难伺候的客人”。

为此，我也询问了工作人员，他非常得意地回答我：“好品质可不是检查出来的。”

在丰田带人字旁的“自働化”思想中，人和机器要能够判断工序的好坏，发现问题时能够及时停止并进行改善，不让质量问题流入下一道工序，从而在过程中最大限度提升品质水平，而不是依赖于检查来发现问题。正因为把每道工序都做到了最好，那最后下线的产品自然也就没有问题。

秉承这一理念，广汽丰田在生产一台车的工序中，设立了约300道“质量门”（Quality Gate），通过工匠和智能“质量人”即时判定，确保工序内品质合格和数据追溯。

广汽丰田的大型冲压件9成以上都是内制，比行业水平高了约2倍，从地板、前围挡板、轮罩、纵梁等大件到前后副车架、C柱加强件等小件都是自产自销，从源头就保证了品质的稳定。甚至连高强度的结构胶都使用的是雷克萨斯工艺的高刚性结构胶，全新雷凌全车上更有长达14.66m的覆盖量，这样工艺造出来的车，品质能不好吗？

写在最后：

笔者自从业以来，参观过的工厂也不在少数，进口的合资的自主品牌的工厂也基本看了个遍，但这次看到广丰的第三生产线依然让我感到震撼，因为这与我之前看过的工厂太不一样了，整个生产线都是贴地进行，没有悬空作业，用每一步的精益求精来保证最后产品的完美，而不是组装好整车后再来回头检查。

以前总是听人说广汽丰田的车质量可靠，这次亲眼所见，才明白这可靠二字背后的秘密，若不是每一道工序的严谨，怎么会有今天的成绩？再看看如今车市，整个行业都面临困境的局面下广丰却逆流而上节节攀升，靠的不就是这一份对产品和顾客的负责吗？这样的广丰，消费者没有理由会对它的产品“say no”。