9月17日，得益于日产汽车开发的全新生产制造工艺，使得广泛应用于航空、航天和跑车上的碳纤维复合材料（Carbon Fiber Reinforced Polymer，CFRP）材料能够更方便的应用到量产车型上。

日产汽车推出的该项生产工艺能够加快汽车零部件的开发速度。碳纤维复合材料（CFRP）比重小，强度高，可使车辆变得更加安全、更加节能，同时还可以帮助降低车身重心，为驾驶者带去更灵敏、更激动人心的驾驶体验。

日产汽车计划采用新工艺对碳纤维复合材料（CFRP）组件进行大规模生产，并推广至更多车型上。与传统生产制造工艺相比，此项创新可将碳纤维复合材料（CFRP）组件的前端开发周期缩短一半，成型周期缩短约80%。

日产汽车碳纤维零部件生产取得新突破

尽管碳纤维的优势广为人知，但与钢铁等其他材料相比，其价格较为昂贵。由于定型困难，也影响了碳纤维复合材料（CFRP）组件的批量生产。

日产汽车基于现有的生产方式，开发出“压缩树脂传递模塑法（compression resin transfer molding）”。即在现有生产工艺中，将碳纤维锻造成适当的形状，并放置在模具中，同时在碳纤维和模具顶部之间保留微小空隙，然后在空隙间注入树脂并使其硬化定型。

日产汽车基于现有的生产方式，开发出“压缩树脂传递模塑法（compression resin transfer molding）”

由日产汽车工程师开发的新技术可以精确模拟树脂在碳纤维中的渗透性，同时运用模内温度传感器和透明模具，使树脂在模具中的流动可视化。模拟成功后，即可在更短的时间内，开发出高质量的组件。